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海螺集团大力发展循环经济推进节能减排

日期：2012/7/6 9:16:47 来源：站内发布

这是一个水泥厂，还是国家旅游局批准的“全国工业旅游示范点”。青山绿水环绕，空气清新，记者在安徽池州海螺公司看到的景象，完全颠覆了以往对水泥厂“烟囱冒黑烟、天空灰蒙蒙”的老印象。
　　“高耗能、高污染一直是我们着力攻关的课题。”海螺集团董事长郭文叁说，“依靠科技进步改造传统产业，呵护环境、协调发展，全力打造一流生态环保企业，让灰色水泥实现绿色发展，海螺走出了一条可持续发展的路子。”
　　从1993年到现在，海螺的水泥主业产能从150万吨发展到1.8亿吨，集团总资产从不到5亿元发展到907亿元，资产负债率由初期的90%以上降低到46.7%。

　　从小山沟走向大世界
　　引领新型干法水泥发展浪潮

　　海螺集团是在原宁国水泥厂的基础上改制发展起来的。计划经济时代的宁国水泥厂拥有我国最早引进的日产4000吨新型干法水泥生产线。当时项目只引进主体设备，矿山开采和水泥装运等设备国内配套，被戏称为“头戴草帽，身着西服，脚穿布鞋”。
　　正是这个有点“不伦不类”的“生产线”，最终让海螺集团获得了跨越式发展，逐步成为水泥航母。“通过多年生产运行和实践摸索，在新型干法水泥的运行管理方面积累了经验，培养了技术人才，具备了推广应用新型干法水泥技术的能力。”宁国水泥厂决策层决定将企业的发展重点定位在优先发展新型干法水泥上，从而引领了新型干法水泥快速发展的浪潮，为我国水泥工业的技术进步、结构调整和节能减排作出了历史性的贡献，引领中国水泥工业迅速迈向世界先进水平并跻身前列。
　　把握国家经济体制转轨、水泥行业结构调整的战略机遇，海螺集团坚持体制创新、管理创新、技术创新，实施跨地区、跨行业发展战略。从1999年开始，海螺集团先后在沿江、沿海的江浙沪等地区并购中小水泥企业，利用当地的市场和混合材资源，将其改造成水泥粉磨站；同时在石灰石资源丰富的芜湖、铜陵、安庆、池州等地建设大型熟料生产基地。这种“熟料基地＋粉磨站”的建厂模式，实现了沿海市场与内地资源等多重优势的有效整合，被行业誉为“海螺商业模式”，让产能迅速增长、工艺技术装备水平不断提升，推动了水泥行业的结构调整和产业升级。
　　今年前5个月，海螺实现汇总营业收入302亿元。去年，海螺集团共实现汇总营业收入849.5亿元，利税总额199.31亿元，税前利润总额占安徽33家省属企业利润总额的50%以上。如今海螺建成铜陵、枞阳、池州、芜湖、英德等多个千万吨级特大型熟料基地，累计建成94条熟料生产线、253台水泥磨，分布在全国21个省市自治区，水泥产品已经分布在亚洲、欧洲、北美、非洲等多个国家和地区。“十二五”期间，海螺水泥转变发展方式，从新建为主到新建与重组联合并举，以“全资收购、股权控股、资产购买、项目托管”等多种形式实现产能整合，积极开拓海外市场，目前已在印尼完成了公司注册。

　　从“吐废物”到“吃垃圾”
　　节能减排推进绿色发展

　　“环境改善得益于粉尘、噪音的有效治理。”池州海螺水泥厂负责人说，5条生产线环保投入达2.39亿元，占总投资的11.58%，使用了国内最先进的治噪技术，彻底治理了水泥企业长期不能解决的噪声问题。铜陵海螺在设计和建设日产1.2万吨生产线时，所有原料堆场全部加彩钢瓦顶盖，窑头、窑尾设电除尘器，其余各扬尘点和物料转运点、下料点等设袋除尘器，保证粉尘排放达标；所有风机等高噪音的设备、车间均加消音器和隔音处理，保证工厂噪音排放量优于国家标准。
　　不仅仅是改善环境，海螺更是将目光投向了“吐出”的废弃物、废气等，大力发展循环经济，提高资源利用率。在铜陵海螺制造一分厂，董志刚每天都要实时监测墙壁上的一块电表。“现在每小时可以发电16300千瓦，也就是说，生产水泥所消耗的电有40%被‘回补’了。”董志刚介绍，水泥生产是高耗能工业，煤电成本要占总成本的70%左右。而水泥生产时，窑头、窑尾废气温度比较高，这部分废气余热回收再利用后可以发电。海螺在国内率先开发和实施了水泥纯低温余热发电，目前年余热发电量为46.7亿千瓦时。
　　在海螺的带动下，余热发电已被列入国家水泥建厂标准，成为中国十大重点节能工程之一。截至今年2月底，已推广了159套机组，规模达到1930兆瓦，涉及国内外45家水泥企业集团、235条水泥熟料生产线，年发电量约146亿千瓦时，年节约518万吨标准煤，减排1347万吨二氧化碳。
　　利用新型干法水泥窑处置城市垃圾，在二(口恶)英的降解上取得重大突破，是海螺发展循环经济、打造绿色环保产业的新亮点。在铜陵海螺公司的六楼有个咖啡吧，你可以一边喝着咖啡，一边见证城市生活垃圾变成可燃气体。可燃气体还可循环再利用，作为水泥生产的燃料，同时吸收处理垃圾过程中产生的二(口恶)英等有害物质，最终使垃圾做到“无害化、减量化、资源化”。铜陵海螺公司总经理李群峰介绍，这是世界首个利用水泥窑处理城市生活垃圾项目，至今已稳定运行两年，每年可处理城市生活垃圾约20万吨，年节约标煤1.3万吨，减排二氧化碳约3万吨。
　　循环经济大有可为。近年来，海螺以推进节能减排为重点，在大力发展新型干法水泥技术、余热发电回收再利用、城市生活垃圾处理技术开发、工业废弃物再利用以及其他行业相关的节能环保技术研发等方面取得了重要成果，公司各企业每年共消纳粉煤灰、柠檬酸渣、脱硫石膏、铁、铜矿尾渣等工业废渣达1500多万吨。

　　从海外引进到海螺制造
　　自主创新引领产业升级

　　5月10日，芜湖海螺第二条日产1.2万吨熟料生产线点火投产。芜湖海螺副总经理齐生立自豪地介绍，“这是当今世界技术最先进、单线规模最大的熟料生产线，海螺拥有4条，我们有着完全自主知识产权，运行效果好，工艺技术领先世界10年！”
　　21世纪之前，我国水泥工业一直存在着工艺技术落后、资源能源浪费大、投资成本高、环境污染重的状况，先进装备大多依赖进口。海螺集团总经理任勇介绍，多年来，海螺一直瞄准国际同行业先进水平，依托技术创新驱动，着力破解制约水泥主业发展的关键问题，不断提高水泥生产的现代化、大型化、集约化水平，率先建成的我国第一条日产5000吨国产化示范线，结束了我国大型水泥装备重复引进、代代引进的历史，使新型干法水泥每吨投资成本由原来的1000多元降低到300多元。
　　2005年前后，海螺在国内率先建成了4条日产万吨熟料生产线，工艺技术领先世界5—10年。2011年，海螺建成投产的当今世界技术最先进、单线规模最大的3条日产1.2万吨熟料生产线，标志着海螺在特大型水泥生产线的建设与运行管理上再次实现新跨越。目前，海螺在水泥工厂规划、设备成套、工程管理、大型生产线调试和运行管理等方面，已达行业领先水平。
　　“海螺集团的创新发展改写了中国水泥工业的投资、建设和发展模式，推动了水泥工业向资源节约型、环境友好型产业华丽转身。”任勇说。多年来，海螺集团依托国家级技术中心，开展了广泛的科技创新活动。通过广大科技人员的共同努力，海螺集团成功开发出了第四代篦冷机、大型辊压机、高效节能立磨、高效预热器等，先后取得专利20项，软件著作权5项，水泥及余热发电DCS应用软件获得了国家版权局颁发的3项软件著作权证书，许多技术创新成果填补了我国同类技术的空白。
　　6月26日，芜湖海螺三期余热发电工程建设全面结束，机组初发电功率已达31065千瓦，据介绍，该机组也是目前世界上最大的水泥熟料余热发电机组。1998年3月，中日合作示范项目——中国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺投运。目前海螺集团已建立成熟完善的水泥窑炉低温载能废气的开发与利用研发体系，采用“闪蒸技术”的水泥窑纯低温余热发电能力达到了国际先进水平。瞄准节能环保领域，近期海螺又开发推出高效节能立磨、节能预热器等大型装备，形成新的产业增长点。

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